Статьи \ Тема: Технологии \ СУВЕНИРНАЯ ПРОДУКЦИЯ. Тампопечать

СУВЕНИРНАЯ ПРОДУКЦИЯ. Тампопечать


 

Сувенирная печать на сложных поверхностях – все более востребованная в Украине услуга полиграфической индустрии. Менеджеры украшают офисы флажками с логотипом фирмы и презентуют деловым партнерам бренд-сувениры, студенты привыкают к футболками с символмкой родного вуза, одним из самых общепринятых подарков считаются «именные» или «астрологические» чашки, предвыборные кампании, а теперь даже и революции невозможны без шарфиков, ручек, палаток, знамен, брелков и компакт-дисков с соответствующими фамилиями и слоганами, многие молодые люди с удовольствием носят рюкзаки с названием любимых рок- и рэп-групп, а число «оригиналов», желающих иметь вещи с изображением, скажем, Бен Ладена, только растет…

Тенденция, как обычно, берет начало из Киева, где даже студенческая конференция редко обходится без изготовления ручек, блокнотов и прочих канцтоваров с символикой мероприятия. Пусть сегодня еще не все и не везде осознают необходимость «сувенирки» в той или иной сфере, логика рыночного развития и оценки специалистов убеждают: нас ожидает бурный и всеукраинский рост отрасли.

В этом номере мы предлагаем краткую характеристику одного из самых распространенных и, вместе с тем, довольно нового способа печати на сувенирной продукции – тампонной печати, или тампопечати.

 

ИЗ ИСТОРИИ

Истоки тампопечатной технологии лежат в печатном методе, изобретенном французским полиграфистом Декальсье и первоначально использовавшемся в швейцарской часовой индустрии для нанесения изображения на циферблаты часов. Обычные печатные методы для этого не годились: они предназначались для печати только на бумаге. Ручная роспись циферблатов была медленным и дорогим процессом. Применяя желатиновые тампоны и медные клише, швейцарские часовщики добивались весьма высокого качества печати.

До конца 60-х годов прошлого века тампонная печать использовалась достаточно редко: несовершенные, хрупкие желатиновые тампоны утрачивали способность к печати уже после нескольких оттисков.

Изобретатель современной тампонной печати, немецкий инженер Уилфрид Филипп, сконцентрировался на проблеме повышения устойчивости тампона и к 1965 году остановился на резиновом тампоне. После серии экспериментов ему удалось создать чрезвычайно надежный, гибкий и устойчивый к воздействию химикатов носитель – силиконовый тампон холодной вулканизации.

Это изобретение открыло новые перспективы в применении тампопечати. Раньше многоцветная тампопечать производилась чрезвычайно редко из-за длительного времени высыхания краски между оттисками. Силиконовый тампон, невосприимчивый к активным веществам, позволил использовать растворители-солвенты, дав возможность печатать «по мокрому», не дожидаясь высыхания предыдущей краски.

В 1965 году Уилфрид Филипп начал конструировать современную механическую тампомашину для печати на циферблатах часов. К 1968 году первая настоящая тампомашина была готова.

В 1971 году на выставке DRUPA в Дюссельдорфе была показана первая электромеханическая тампонная машина. До этого момента технологий для печати на объемных и изогнутых поверхностях просто не существовало.

Первый крупный заказ на партию тампомашин Филиппа пришел из Монтре (Швейцария) от производителя часов. Было заказано сто машин. Первая машина была отгружена заказчику спустя три месяца. Так началось распространение тампонной печати во всем мире.

 

МАРКЕТИНГ ТАМПОПЕЧАТИ

Диапазон применения тампонной печати практически неограничен. Производство сувенирной продукции,потребительских товаров, бытовой и промышленной электроники, товаров для детей – всеэто невозможно представить без использования тампопечати.

Она предоставляет возможности для печати в тех случаях, когда использование других технологий нанесения изображения является затруднительным или слишком дорогим.Силиконовый тампон, благодаря малому коэффициенту смачиваемости, «отталкивает» многие жидкости, включая краску, и соответственно, при соприкосновении тампона с другими объектами, легко отдает краску на эти объекты. Такая особенность силиконовых тампонов, дает возможность печатать на поверхностях различных материалов, имеющих неправильную форму, негладкую поверхность, а также на наклонных и вертикальных поверхностях. Например, на поверхности грецкого ореха.

Благодаря тампопечати продукт приобретает более дорогой и престижный вид, что повышает его привлекательность для потребителя. Невозможно представить себе фирменный сувенир без нанесенного логотипа и других брендовых изображений.

Тампопечать способна во многих случаях заменить такие технологии, как трафаретная печать, гравировка или тиснение, часто превосходя их в гибкости и качестве печати.

Тампопечать относится к оперативной печати, подготовка к началу работ занимает очень короткое время. В отличие от других видов печати, тампопечать позволяет печатать на готовых изделиях. А тираж может изменяться от единиц до десятков и сотен тысяч оттисков.

Вот лишь некоторые примеры использования тампонной печати:

- при производстве сувенирной продукции;

- в автомобильной промышленности: печать на рычагах, клавишах, кнопках, приборных панелях;

- при производстве электронных изделий и компонентов: печать на микросхемах, переключателях, корпусах, кнопках управления, кассетах, компакт-дисках;

- при изготовлении игрушек: печать на конструкторах, миниатюрных автомобилях и поездах, на глазах для кукол и мягких игрушек;

-в медицине: печать на упаковке для лекарств, шприцах, самих таблетках;

- в пищевой промышленности: печать на шоколадных плитках и конфетах;

- при производстве товаров для спорта и отдыха: печать на самых разнообразных мячах и шарах.

Основные потребители тампопечати, таким образом, – во-первых, промышленность в целом (нуждающуюся в запечатывании сложнных поверхностей преимущественно в сугубо технических целях), во-вторых, рекламные агентства, изготовляющие бизнес- и промо-сувениры, в-третьих, компании, заказывающие  сувенирную и корпоративную печать в фирменном стиле без посредников, в-четвертых, индивидуальные клиенты с эксклюзивными заказами (часто VIP-класса).

Легче всего запечатывать методом тампопечати термопластики, такие как стирол, акрил, поликарбонат, винил, бутират, ABS, ПВХ. Дерево, бумага, лакированные поверхности также находятся в списке «самых легких» материалов для тампопечати однокомпонентными красками. При использовании двухкомпонентных красок в этот список добавятся стекло, металл, кожа, и так до бесконечности… Вопрос, какой материал можно запечатать при помощи тампопечати – всего лишь вопрос, есть ли соответствующая краска. И, как правило, такая краска есть. Традиционно тампопечать используют для нанесения логотипов на сувенирную и представительскую продукцию.

 

ТЕХНИЧЕСКАЯ СУТЬ ПРОЦЕССА

Тампопечать – это непрямой процесс глубокой печати. Изображение фотогравировочным способом наносится на поверхности плоского клише так, что печатные элементы представляют собой углубления на его поверхности. Затем клише смачивается краской. Излишняя краска удаляется ракельным ножом. После этого мягкий силиконовый тампон опускается на клише, забирает с него краску и переносит ее на запечатываемую поверхность. Это напоминает процесс нанесения изображения с помощью резинового штампа, с одним лишь отличием: тампон только переносит изображение, не являясь источником.

Максимальный размер поля печати зависит от формата тампона и размера клише, но обычно составляет 50x40 мм. При печати на цилиндрических поверхностях размер зависит от диаметра и не должен превышать половину диаметра (то есть радиус). В некоторых случаях возможно увеличение площади печати за счет дополнительной печати, рассматриваемой как дополнительный цвет. Многокрасочные изображения целесообразно печатать на белой плоской поверхности. Если поверхность изделия цветная, сначала нужно нанести белый грунт. Если печать должна производиться на слабовыпуклой поверхности, то размер изображения не должен превышать 40x60 мм. Лучше применять эллипсоидные изображения, чем изображения прямоугольной формы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 1. Схема тампонной печати.

 

Технологические этапы:

- вывод пленок на каждый цвет и размер;

- изготовление клише на каждый цвет и размер;

- изготовление оснастки под форму предмета;

- смешивание красок по Пантону либо по цвету отделки предмета;

- приладочные работы;

- печать тиража.

Процесс печати начинается с вывода зеркального, позитивного оригинал-макета методом фотовывода или распечатыванием на специальной пленке KIMOTO при помощи лазерного принтера. От листа фотополимерной пластины отрезается часть по размеру клише. На стекло в экспозиционную камеру укладывается оригинал-макет запечатанной стороной вверх, поверх макета накладывают растровую пленку и фотополимерную пластину светочувствительным слоем к оригинал-макету и источнику ультрафиолетового излучения. Фотополимерное клише засвечивается в соответствии с инструкцией для каждого типа пластин. После экспонирования пластина вымывается слабощелочным раствором (можно мыльным), при температуре до 35 градусов. Для придания большей стойкости иногда требуется дополнительное экспонирование. Клише крепится при помощи двустороннего скотча или специального магнитного клишедержателя к станку. На подвижный рабочий стол устанавливается оправа с заготовкой (обычно для  каждого типа запечатываемых заготовок изготавливается специальная оправа – вытачивается из дерева, пластика, толстого картона). Требование к оправе только одно – заготовка должна быть закреплена в ней неподвижно. После закрепления на станке клише, заготовки и тампона печатник приступает к позицированию стола относительно тампона, перемещая стол по осям X, Y, Z, добиваясь качественного, равномерно пропечатанного оттиска. Так же регулируется скорость опускания и подъема тампона и сила натиска тампона. Так как тампонная печать используется в основном для печати по изделиям, из невпитывающих материалов, то для сокращения времени закрепления краски используют сушку. Выбор сушильного устройства зависит от формата запечатываемого материала, от вида печатного станка и от красок, которые используют в процессе печати. Самый распространенный способ сушки – сушка запечатанных изделий подогретым воздухом.

Для создания участка тампонной печати необходимо иметь:

1. Станок для тампонной печати.Основные составляющие станка: силиконовый тампон; приспособление, позволяющее удерживать на месте запечатываемое изделие; стальная или полимерная пластина (клише), содержащая дизайн; красочная ванна с накатным валиком (иногда щеткой) и ракельным устройством или закрытой красочной системой (закрытой ракельной системой). В усовершенствованных моделях тампонных станков основные конструктивные элементы дополняются механизмами подачи, съема и системой позиционирования (приводки) запечатываемых предметов при работе на высокой скорости. Тампонные машины в подавляющем большинстве работают на возвратно-поступательном принципе движения: тампон поочередно забирает краску с клише и переносит на запечатываемый объект. Исключение – машины тампонной печати с тампоном в виде цилиндра. Такие ротационные тампонные машины предназначены для печати на круглых (в обкатку) или плоских объектах на высокой скорости.

Выбирая станок, необходимо учитывать степень загруженности станка, площадь печати, количество красок для оттиска. Наиболее покумаемы одно- и двухкрасочные станки с открытой или закрытой красочной системой. Для пневматических и электропневматических станков, которые встречаются чаще всего, необходим компрессор. К однокрасочным станкам подойдут компрессоры с объемом ресивера от 24-25 л., с производительностью 205-230 л./мин. на входе, с автоматическим включением/выключением и редуктором на выходе. Также применяются бесшумные компрессоры. Для двухкрасочных станков и дальше рекомендуются компрессоры с ресивером от 50 л. и производительностью на входе от 400 л./мин.

Для современной тампопечати подходят как ручные и полуавтоматические станки, так и автоматы. Выбор оборудования, естественно, зависит от задач и возможностей производства. Следует отметить, что при малых тиражах продукции более эффективно примененять полуавтоматические станки, нежели автоматы.

 

 

Анализ выпускаемого в мире оборудования показывает, что универсальных машин для тампопечати нет. Это объясняется весьма широкой номенклатурой продукции. Часто тампопечать является составной частью технологического процесса непосредственного изготовления и упаковки продукции.

Изготовители машин для тампопечати обычно разрабатывают несколько типовых модулей, предназначенных для запечатывания различных по размерам и форме видов продукции. По мере поступления заказов на оборудование для конкретного вида или группы продукции выбирают какой-либо модуль и дооснащают его механизмами подачи, фиксации и транспортирования. При необходимости несколько модулей соединяют в одну линию для запечатывания многокрасочной продукции в один прогон.

Для получения стабильно хорошего качества продукции необходимо, чтобы станок для тампопечати имел автоматизированный привод каретки с тампоном или с закрепленными на ней печатной формой и запечатываемым изделием, а также механизм нанесения и удаления краски и движения тампона.

Качество тампопечати зависит от ракеля, а его работа, в свою очередь, от конструкции, формы и материала, из которого он изготовлен. В ручных станках ракель обеспечивает заполнение краской печатающих элементов и удаление краски с пробельных. Длина ракеля должна быть больше изображения на форме и несколько меньше ее ширины. В станках с автоматическим приводом ракеля у негодругие размеры и конфигурация.

В зависимости от характера изображения, печатные краски должны быть высокодисперсными, обладать либо высокой кроющей способностью, либо прозрачностью. Краски должны хорошо заполнять печатающие элементы и удаляться с пробельных, при этом не содержать абразивных включений. Выбор типа красок зависит от природы запечатываемой поверхности и требований к производительности процесса.

К основным факторам, определяющим точность воспроизведения тонового многокрасочного изображения, относятся условия изготовления фотоформы (цветоделение и характер растра), свойства печатной формы (режим обработки и глубина печатающих элементов), характер поверхности запечатываемого материала, проведение печатного процесса (оптимальная передача краски и точность приводки). Невпитывающая поверхность обеспечивает точную передачу растровой точки.

Оценивается результат печатного процесса по точности воспроизведения высоких светов (светлых участков изображения) и глубоких теней. Поэтому не всегда есть смысл воспроизводить оригиналы тампонной печатью. Чем выше линиатура растра и меньше размер растровой точки, тем труднее ее воспроизвести без искажений и даже сохранить. В частности, известно, что при линиатуре растра 60 лин./см. воспроизведение в светах начинается примерно с 20% относительной площади, а при линиатуре в 40 лин/см с 8%.При большом количестве мелких деталей, гладкой запечатываемой поверхности и преобладании глубоких теней лучше использовать 80 лин./см., а если преобладают высокие света и поверхность материала шероховата– 60 лин./см.

 

Пример многокрасочной машины тампопечати карусельного типа

К станкам дополнительно поставляют разные виды транспортеров: стандартный пневматический шатл и программируемый шатл с приводом от шагового двигателя. Возможно оснащение различными системами держателей тампонов: с механическим или магнитным фиксаторами, а для двухкрасочных станков с пневматическим шатлом.

Остальные необходимые составляющие участка тампопечати:

2. Оборудование для изготовления форм.

3. Экспозиционная камера. Для засветки клише нужна экспозиционная камера с вакуумным прижимом и четырьмя LJV лампами по 8 Вт каждая.

4. Комплект для ручной проявки. Можно проявлять фотополимерные клише, используя набор для ручной проявки. Комплект для ручной проявки клише состоит из ванночки для проявки, щетки для промывки, спиртометра и растровой пленки для вторичной засветки.

Для стабильности процесса проявки стальных клише многие специалисты рекомендуют использовать травильные машины Echoing machine различных форматов.

5. Расходные материалы.

а) Комплект фотополимерных или тонких стальных форм. Основной носитель информации – фотополимерное клише – изготавливается из листового полимера. Причем существуют два варианта исполнения: фотополимеры на стальной подложке (спирто- и водовымывные) производства Tokyo OHKA, а также пленочный фотополимер Toray. Тиражестойкость спиртовымывного полимера на стальной пластине приближается к 20000 оттискам, тиражестойкость водовымывного – до 5000 оттисков. Оптимальная глубина рельефа 33-43 мкм., и этой глубины достаточно для создания качественного и стойкого слоя краски. Процесс изготовления клише на базе фотополимерных пластин проще, так как здесь отсутствует стадия травления. Фотополимерные пластины используются при печати малых и средних тиражей для работ, которые не требуют очень высокого качества печати. Тонкие стальные пластины с фотополимерным слоем практически сравнялись в цене с фотополимерными материалами. Они применяются при печати больших тиражей или когда требуется высокая точность совмещения красок (например, высококачественные цветные оттиски).

б) Набор необходимых тампонов. Сам тампон состоит из специально подобранной смеси силиката и силиконового масла и должен соответствовать требованиям высокой механической прочности, обладать хорошим отводом статического заряда, стабильным поверхностным натяжением. Тампоны различаются по жесткости: жесткие, средние, мягкие. Жесткие и средние тампоны применяются для печати по плоским изделиям в зависимости от площади печати. Средние и мягкие – для криволинейных поверхностей. При этом нельзя забывать, что чем жестче тампон, тем с большей силой его необходимо прижать к поверхности. Для работы в сфере рекламно-сувенирной деятельности достаточно иметь 3-4 типа размера тампонов.

в) Набор красок, растворителей и отвердителей.

 

КЛИШЕ ДЛЯ ТАМПОПЕЧАТИ

На сегодняшний день на рынке есть такие виды клише для тампонной печати:

- фотополимерные,

- металлические фотоочувствленные,

- стальные.

Фотополимерные клише различаются количеством слоев фоточувствительного материала (одно- и двухслойные) и вымывным раствором (спиртовымывные и водовымывные). Они состоят из фоточувствительного покрытия (одно- или двухслойного) толщиной около 0,2 мм., металлической основы толщиной 0,3 м. и адгезивного слоя, обеспечивающего скрепление первых двух слоев. Фоточувствительный слой обычно защищают специальной защитной пленкой (фольгой).

 

В последнее время наибольшее распространение получили двухслойные клише, поэтому стоит подробнее остановиться на их особенностях. У полимерных клише довольно мягкая поверхность. Ракельный нож двигается вдоль клише под определенным давлением и поэтому погружается более глубоко в те участки изображения ("плашки"), которые параллельны краю ножа, из-за чего на печати появляются области с разной плотностью краски. Этот эффект называют "вычерпыванием". В большинстве случаев полностью избавиться от него не помогает ни многократная запечатка, ни поворот изображения. Для устранения «вычерпывания» используется повторное экспонирование клише сквозь растровую сетку (так называемый "опорный растр").

 

При этом "плашка" перестает быть открытой углубленной областью на клише, а становится совокупностью небольших выступов ("пиков"). Эти "пики" поддерживают ракельный нож и исключают "вычерпывание", снижают поверхностные напряжения в краске, благодаря чему красочный слой становится более ровным, удерживают краску на "плашках", не позволяя ей размазываться по клише во время перемещения ракельного ножа, делают более ровным красочный слой на тампоне во время забора им краски с клише. Повторное экспонирование возможно лишь при использовании двухслойных клише.

 

Однослойные фотополимерные клише применяют лишь в случаях очень четкого изображения небольшого размера без сколько-нибудь значительных "плашек". Кроме того, они существенно дороже, чем двухслойные.

При изготовлении спиртовымывных клише в качестве проявляющего раствора (удаляющего участки фоточувствительного слоя, соответствующие элементам изображения) используется спирт. В случае водовымывных – соответственно, вода. Водовымывные клише появились лишь в последнее время как результат давления активистов по охране окружающей среды. Они настаивают на сокращении использования химически активных веществ. И тем не менее, практика показывает, что более вредные спиртовымывные клише, увы, обеспечивают лучшее качество и стабильность печати, чем водовымывные. Обычно фотополимерные клише используются для тиражей меньше 10000 оттисков.

Металлические фотоочувствленные клише. Не так давно получил широкое распространение материал под торговой маркой "Алюкорекс" (Alucorex) немецкого производства.

Изготовление печатных форм на металлических пластинах – весьма трудоемкий и длительный процесс. Чаще всего здесь используют стальные закаленные заготовки, которые должны иметь строго параллельные плоскости, а рабочая поверхность должна полироваться до 11–12 класса чистоты. Изготовление такой пластины-заготовки доступно лишь предприятиям, имеющим инструментальные производства. В качестве материала для заготовок используют легированные стали. Для снижения стоимости формы используют более дешевые марки стали, которые никелируют или хромируют для увеличения твердости поверхности.

Процесс подготовки печатных форм включает химическое обезжиривание поверхности пластины, нанесение и сушку копировального слоя, экспонирование фотоформы, проявление и обработку копии, травление.

Клише из этого материала существенно более прочные, чем фотополимерные, и имеют фиксированную глубину травления. Благодаря своей жесткости, такие клише не требуют растрового экспонирования и предназначаются лишь для штриховых (безрастровых) работ. Они также имеют существенно большую тиражестойкость (более 100 тыс. оттисков).

Согласно результатам тестов Московского университета печати, невозможно воспроизвести с одной печатной формы полутоновые (растровые) и штриховые изображения.

Еще более серьезная тиражестойкость (до миллиона оттисков) стала основным преимуществом стальных клише. Такие клише изготавливаются по сложной, многоступенчатой технологии и, как правило, делаются на заказ для очень больших по объему работ. Ввиду чрезвычайно высокой стоимости и длительности процесс изготовления в рекламной тампонной печати стальные клише, как правило, не применяются.

Считается, что растровые цветоделенные диапозитивы для изготовления форм должны иметь следующий интервал относительных площадей растровых точек: при линиатуре 60 лин./см.– от 7 до 80%, при линиатуре 80 лин./см.– от 10 до 85%.

Вне зависимости от способа изготовления печатной формы, формная пластина должна иметь размеры, на 25–30 мм. превышающие размеры печатаемого изображения. Специалисты также утверждают, что целесообразно использовать формные пластины с фиксированной глубиной печатающих элементов Т-30, а пластины других типов (STM-52 и WS-43), в связи с тем, что контролировать глубину печатающих элементов там невозможно, лучше не применять.

 

КРАСОЧНАЯ СИСТЕМА

Важнейшим блоком любой машины тампонной печати является красочная система. Она бывает двух типов: открытая и закрытая.

Открытая красочная система.

В этом случае краска находится в открытой ванночке ("кипсейке") и свободно взаимодействует с воздухом. Основные этапы процесса «открытой» печати:

1. Двигаясь поступательно, ракельный нож наносит краску на клише с выгравированным на нем изображением.

2. Возвратное движение ножа снимает с клише излишки краски. При этом некоторое количество летучего растворителя (солвента), содержащегося в краске, испаряется, за счет чего она становится более вязкой.

3. Тампон под давлением опускается на клише. Изменения в химическом составе краски, происшедшие к этому моменту, облегчают ее перенос на тампон.

4. Тампон поднимается с клише и движется по направлению к запечатываемому предмету. Во время движения из красочного слоя на тампоне испаряется еще некоторое количество солвента, делая возможным более полный перенос краски с тампона на предмет.

5. Тампон под давлением опускается на запечатываемый предмет. Тампоны конструируются таким образом, что, несмотря на значительное давление, угол между контуром тампона и поверхностью предмета всегда отличен от нуля. Поэтому между тампоном и предметом никогда не создается разрежение, что облегчает запечатывание поверхности.

6. Тампон поднимается и принимает оригинальную форму. Если все составляющие процесса подобраны правильно, после поднятия на тампоне не остается краски, и он полностью готов к следующему циклу.

Преимущества открытой красочной системы очевидны: дешевизна и простота обслуживания. Легко меняется ракель, смывается краска, можно переходить на расширенную ракельную систему. Система подачи краски на тампон представляет собой открытое корытце с краской. Раскатный валик при движении тампона вперед наносит краску на клише, при обратном движении тампона излишек снимается ракельным ножом. Формат ракельного ножа, его длина, ширина и высота выбирается в соответствии с форматом станка (формы, типа полимера, типа краски).

Но зато в закрытой красочной системе дольше не сохнет краска, не требуется добавлять время от времени в краску разбавитель, то есть состав краски в течении всего тиража остается неизменным, а оттиски – от первого до последнего – получаются одинакового качества, поэтому применять закрытую красочную систему целесообразнее там, где тираж составляет от 1500-2000 экземпляров.

Цикл печати состоит практически из тех же этапов, что и при "открытом" процессе. К недостаткам относится меньшая площадь рабочей поверхности клише и более высокая стоимость оборудования.

 

КРАСКИ ДЛЯ ТАМПОПЕЧАТИ

Краски для тампонной печати в общем похожи на краски для трафаретной печати, но с двумя очень важными отличиями. Во-первых, в отличие от трафаретных красок, которые не должны испаряться, чтобы не высохнуть на сетке, тампонные краски включают в себя очень быстро испаряющийся растворитель, так как его испарение является ключевой частью печатного процессао-вторых, красочный слой при тампонной печати гораздо тоньше, чем при трафаретной, что делает тампонный процесс весьма зависимым от таких факторов, как температура и влажность окружающей среды, а также статическое электричество.

 

В составе любой тампонной краски присутствуют резина, пигмент, растворитель и некоторые добавки. Резина (или связующее) включает в себя эпоксидные смолы, эмаль, винил, акрил и полиуретан. Пигмент – это краситель в форме порошка или жидкости. Он распределяется по резине и дает краске цвет и непрозрачность. Растворитель (или разбавитель) необходим для регулирования вязкости смеси «резина/пигмент». Он и определяет печатные характеристики краски, позволяя ее перенос с клише на тампон и с тампона на изделие и давая возможность печатать «по мокрому» (многоцветная печать без сушки между прогонами). Другие составляющие краски – это такие вещества, как пластификаторы и поверхностно-активные вещества, улучшающие однородность, стабильность, прочность краски.

Для того, чтобы печатный процесс протекал надлежащим образом, краска должна иметь возможность быстро менять вязкость и становиться «липкой». Все вышеперечисленные компоненты в комплексе должны обеспечивать эту «липкость».

В оперативной тампонной печати используется два типа красок:

- однокомпонентные (или «испаряющиеся»);

- двухкомпонентные (или «катализаторные»).

Однокомпонентные краски используются наиболее часто. Они очень быстро сохнут благодаря испарению растворителя. Однокомпонентные краски бывают глянцевыми и матовыми, они пригодны для печати на самых различных пластиковых изделиях.

Для обеспечения хорошей адгезии («схватывания») между краской и изделием, необходимо, чтобы материал изделия обладал определенной впитываемостью. Поэтому при печати однокомпонентными красками на невпитывающих материалах необходима осторожность.Типичным примером «проблемных» изделий является продукция фирмы BIC, которая специальным образом обрабатывает свои авторучки и зажигалки с целью усложнения для обычных типографий печати на этих сувенирах.

Двухкомпонентные краски требуют добавления перед печатью специального катализатора, делающего возможным полимеризацию резины. Катализатор вступает с резиной в химическую реакцию непосредственно в красочном аппарате. Эта реакция идет независимо от испарения растворителя и определяет время годности полученной смеси.

При работе с двухкомпонентной краской необходимо точно соблюдать весовую долю добавляемого катализатора. Слишком большое его количество значительно снизит время годности краски, а слишком малое приведет к некачественной печати.
После истечения времени годности краски ее необходимо заменить. Обычно время годности двухкомпонентных красок равно 8-10 часам. Это означает, что если работа не завершена за одну смену, завтра краску придется готовить заново.

Двухкомпонентные краски очень хорошо сохнут при нагревании. Ими обычно печатают на таких «проблемных» материалах, как металлы, некоторые сложные пластики, стекло и керамика. Их использование может быть оправдано при необходимости обеспечить хорошую сопротивляемость при трении и воздействии химикатов.

Поскольку все материалы в пределах одного наименования и даже произведенные одним и тем же изготовителем могут различаться по свойствам в пределах разных серий, необходимо производить предварительное тестирование на восприимчивость запечатываемой поверхности к данному типу краски. Тестирование проводится тест-карандашами и универсальным разбавителем "RUCO". По оставленному карандашом следу можно судить о применимости конкретной краски для печати на выбранном материале. Рекомендуемые добавки к печатным краскам позволяют адаптировать свойства краски к условиям работы с материалом. Универсальный разбавитель 38571 необходим для работы со всеми сериями красок. Он позволяет изменять консистенцию краски от густой до пригодной к употреблению. Замедлитель 35928 также используется практически для всей гаммы красок и предотвращает высыхание краски в печатном аппарате станка. Следующий компонент – отвердитель – у каждой краски свой, но назначение у них общее: они усиливают закрепление краски на поверхности предмета. Специальные добавки к краскам расширяют сферу применения красок (так, например, добавление 100-VR-1260 в краску T-45 позволяет печатать на неподготовленном полипропилене, правда, только в результате успешного тестирования). Очистители фирмы "RUCO", хорошо растворяя готовую краску, позволяют удалять ее с рабочих поверхностей тампонов, ракельных ножей и станка.

 

ТАМПОНЫ

Важным элементом процесса получения оттисков является тампон упругоэластичное звено, передающее изображение с печатной формы на запечатываемую поверхность. Возможности процесса и качественные параметры отпечатка в значительной степени зависят от свойств тампона – его твердости и эластичности, способности воспринимать и отдавать краску, устойчивости к истиранию, к действию компонентов печатной краски и растворителей. Тампоны изготавливают из упругоэластичных материалов, способных восстанавливать после сжатия свою первоначальную форму без значительных остаточных деформаций. Свойства тампона играют важную роль в правильной передаче изображения. Тампон должен иметь гладкую поверхность и заданную геометрическую форму, обеспечивающую контакт с печатной формой и запечатываемой поверхностью без проскальзывания.

Применяемые сегодня тампоны, как уже говорилось, изготавливают из силиконовой резины. Они могут иметь самую разную конфигурацию, которая определяется формой и размерами запечатываемой поверхности. В отечественной практике на некоторых предприятиях до сих пор применяют тампоны из желатино-глицериновой массы. Такие тампоны весьма несовершенны: имеют низкую химическую устойчивость и механическую прочность, нестабильны по свойствам. Их тиражестойкость 1,5–2,0 тыс. оттисков. У тампонов из полиэфируретанов и силиконовых каучуков совсем иные эксплуатационные свойства: их тиражестойкость составляет несколько сот тысяч оттисков.

Размер.

Для достижения максимально четкой и правильной печати тампон должен как можно меньше деформироваться. Отсюда естественное правило – для каждой работы используется тампон максимально возможной величины. Часто размер тампона определяется лишь зазором между клише и станиной печатной машины. С другой стороны, чем тампон больше, тем сильнее он вибрирует при печати. Кроме того, большие тампоны достаточно дороги.

Форма.

Форма тампона подбирается таким образом, чтобы обеспечить "накатное" движение материала тампона в момент его опускания как на клише для забора краски, так и на предмет – для печати. Без этого "наката" под тампоном останется воздух, что приведет к искажению изображения и неравномерной печати. Все формы тампонов можно разделить на три группы:

- круглые,

- прямоугольные,

- цилиндрическиe.

Тампоны разной формы подходят для разных изделий и различных изображений. В любом случае, стоит избегать плоских тампонов, так как они в наименьшей степени способны к "накату". Поверхность тампона должна иметь форму арки, причем в переносе краски участвует только его вершина.

Жесткость.

Жесткость тампона обычно определяется количеством силиконового масла, используемого при отлитии тампона – чем масла больше, тем меньше жесткость. Жесткий тампон меньше деформируется при печати и, следовательно, лучше переносит изображение. Кроме того, он более долговечен. Впрочем, бывают случаи, когда использование жесткого тампона невозможно. К таким случаям относятся следующие ситуации:

- печать на хрупком изделии (стакан, елочная игрушка), при которой жесткий тампон может просто "раздавить" изделие;

- печать на легко мягкой поверхности (например, резина): жесткий тампон может деформировать изделие;

- запечатываемое изделие имеет большую кривизну (кружка, стакан). В этом случае мягкий тампон обеспечит лучший перенос краски. Кроме того, постоянное использование жестких тампонов может привести к преждевременному износу печатной машины.

Как показывают результаты тестов, проведенных в Московском университете печати, при многокрасочной печати для печатания всех красок необходимо использовать тампоны одинаковой жесткости и формы. Давление тампонов на печатные формы и запечатываемую поверхность должно быть одинаковым.В процессе выбора краски и определении формы тампона и его твердости нужно принимать во внимание глубину печатающих элементов на форме, которая обычно составляет 15-35 мкм. При глубоких печатающих элементах краска должна быть относительно текучей, но не тиксотропной, а тампон должен иметь остроконечную форму и быть мягким. При неглубоких печатающих элементах краска может быть тиксотропной, а тампон — плоским и обладать большой твердостью. При относительно большой глубине печатающих элементов на форме и малой текучести краски возможен малый выход краски из печатающих элементов, так как когезия красочной пленки оказывается значительно меньше, чем ее адгезия к тампону.


Вы можете оставить свое мнение о прочитанной статье

Внимание! В сообщении запрещено указывать ссылки на другие сайты!