Статьи \ Тема: Технологии \ ФЛЕКСОГРАФИЧЕСКАЯ ПЕЧАТЬ. Основы технологии

ФЛЕКСОГРАФИЧЕСКАЯ ПЕЧАТЬ. Основы технологии


 

На сегодня в США около 75% рынка книжной продукции – журналы, каталоги, книги, газетные вкладки – печатаются на флексографских машинах, хотя сначала флексографическим способом печатали в основном на упаковочных материалах.

Флексография – этоспособ высококачественной ротационной растровой печати с применением эластичных резиновых или полимерных флексографских печатных форм (само название «флексография» происходит от латинского слова flexus – «изогнутый», «гибкий») и синтетических маловязких быстросохнущих флексографских красок.С помощью валика или растрированного цилиндра, взаимодействующего с ракелем, формы покрываются жидкой или пастообразной быстровысыхающей (водорастворимой, на летучих растворителях) печатной краской и переносят ее на запечатываемый материал. Изображение на печатной форме зеркальное.

Флексографский способ печати дает качество оттиска, сравнимое с офсетным способом, но по разнообразию запечатываемого материала с ним может соперничать только способ глубокой печати, который при малых тиражах очень неэкономичен и себестоимость единицы продукции слишком высока из-за высокой себестоимости печатной формы.

Так как первоначально в этом способе печати использовались анилиновые синтетические красители, то флексографию иногда еще называют "анилиновая печать" или "анилиновая резиновая печать".

Общепринятый сегодня термин "флексография" был впервые предложен 21 октября 1952 г. в США на 14-й Национальной конференции по упаковочным материалам. При этом исходили из того, что в этом способе совсем не обязательно должны применяться анилиновые красители. В основу термина было положено латинское слово flex-ibillis, что значит "гибкий".

Точную дату изобретения флексографии назвать трудно. Известно, что еще в середине XIX столетия анилиновые красители использовались при печатании обоев. Анилин – это ядовитая бесцветная малорастворимая в воде жидкость. Анилиновые красители использовались главным образом в текстильной промышленности. Позже так стали называть вообще все органические синтетические красители. Но в настоящее время это понятие считается устаревшим.

Другой важной технической предпосылкой для появления флексографии явилось изобретение эластичных резиновых форм. Они были предназначены для изготовления резиновых штемпелей-печатей. Основным материалом для осуществления способа служил естественный каучук – эластичный материал растительного происхождения. В настоящее время основой для изготовления резиновых печатных форм служит синтетический каучук.

Флексография соединяет в себе преимущества высокой и офсетной печати и, вместе с тем, лишена недостатков этих способов, что способствовало расширению сферы использования флексографии. Первоначально флексографией запечатывали бумажные и целлофановые пакеты, другие упаковочные материалы. В 1929 г. его применили для изготовления конвертов для грампластинок. В 1932 г. появились автоматические упаковочные машины с флексографскими печатными секциями – для упаковки сигарет и кондитерских изделий.

Примерно с 1945 г. флексографская печать используется для печати обоев, рекламных материалов, школьных тетрадей, конторских книг, формуляров и другой канцелярской документации.

В 1950 г. в Германии начали выпуск большими тиражами серии книг в мягких бумажных обложках. Печатались они на газетной бумаге, на рулонной ротационной машине флексографической печати. Себестоимость книг была низкой, что позволило издательству резко снизить цены на книжную продукцию.

Примерно в 1954 г. флексографию стали использовать для изготовления почтовых конвертов, рождественских открыток, особо прочной упаковки для сыпучих продуктов.

На протяжении почти всего XX столетия продолжалось совершенствование, как процессов печатания и материалов, применяемых для изготовления эластичных печатных форм, так и конструкции печатных машин для флексографской печати.

 

 

Печатные формы.

Первоначально печатные формы изготовляли матрицированием из каучука, а после создания фотополимеров - экспонированием и вымыванием. Для печатных форм используют, как правило, офсетное резинотканевое полотно (пластины). Полученные гравированием печатные формы используют при фрагментарном лакировании. Лакирование как технология – этотот же флексографский способ печати с применением эластичных фотополимерных печатных форм, но вместо печатной краски используют лак, который наносят на оттиск.

Современные формы могут переносить однородную красочную пленку при запечатывании сплошных заливных участков (плашек) и дают очень малое растискивание при печати текста, штриховых и растровых изображений. Также они гарантируют четкость элементов на выворотке, отсутствие забивания краской пробельных участков формы и лучшую градационную передачу полутонов на оттиске.

От последнего поколения фотополимерных формных пластин ожидают многого. Печатные формы на их основе должны быть совместимы со всеми типами красок – не только с водоразбавляемыми красками или с красками на основе различных растворителей, но и с красками ультрафиолетового отвердения, обладая при этом стойкостью к набуханию.Развитие технологии печатных форм идет в трех главных направлениях: печать на гибкой упаковке, печать на этикетках и прямая печать на готовом гофрированном картоне.

В этих трех областях применяют различные формные пластины в зависимости от используемых подложек, компрессионных прокладок или лент, формного материала, его толщины и твердости, устойчивости пластины к набуханию в растворителе краски, требований к качеству, совместимости материалов, а также от конструкции печатной машины. Для прямой печати на готовом гофрокартоне используют пластины толщиной не менее 3 мм, это рассматривается как технология тонких печатных форм. При печати этикеток и на гибкой упаковке ультратонкими считаются пластины толщиной меньше 1 мм.

Пластины толщиной 2,54 мм. устанавливаются на тонкой подложке или вспененной ленте толщиной 0,50 - 0,55 мм. Пластины этой толщины в сочетании с амортизационной подложкой рассматриваются как печатные формы на мягкой ленте.

Технология тонких пластин подразумевает "гибкую подложку", которая представляет собой крепление печатной формы. Эта компрессионная подложка, как правило, состоит из комбинации текстильных волокон и резины, причем сорта резины в отдельных подложках различаются специфическими особенностями. Некоторые слои материала подобраны соответствующим образом для оптимизации всей системы "печатная форма - подложка - запечатываемая поверхность - зазор между формным и печатным цилиндрами". Материал состоит из резины-основы, двух волокнистых промежуточных слоев для стабилизации и сжимаемого полимерного микропористого слоя. Общая толщина структуры получается не более 2 мм.

В печати на гибкой упаковке в качестве альтернативы тонким печатным формам могут использоваться многослойные пластины, поскольку те и другие имеют сходную структуру. Эти пластины сочетают в своей структуре тонкую форму и сжимаемую подложку. Они состоят из нижней защитной пленки, несущего эластичного слоя, стабилизирующей пленки, светочувствительного рельефообразующего слоя и верхней защитной пленки. Для высококачественной флексографской печати такая многослойная структура печатной формы дает много преимуществ.

Однако,если применять химически активные краски, например, на основе этилацетата, нужно использовать эластичные резиновые формы. Обычные формы, изготовленные из фотополимерных пластин, устойчивые к спиртам, не подходят для эфиросодержащих красок. Для этой цели можно использовать эфироустойчивые фотополимерные пластины.

Одна из особенностей флексографии состоит в том, что для печати и для выравнивания неровностей соприкасающихся поверхностей в процессе печатания необходимо давление. И чем больше давления, тем лучше для достижения конечной цели. С другой стороны, чем выше давление, тем больше искажается геометрия печатающих элементов. Эти нарушения печатной формы из-за высокого давления приводят и к снижению качества оттиска – высокомурастискиванию, смазыванию, неравномерному распределению краски на плашках. Высокое давление влияет на тиражестойкость печатной формы и может привести ее к расслаиванию.

При использовании обычных формных пластин избыток давления частично поглощается. В результате деформации верхнего фотополимерного слоя печатной формы возникает растискивание, которое необходимо снизить, если печатаются высококачественные растровые работы.

Для печати на этикетках и упаковке используют тонкие пластины толщиной в пределах 1 мм. В этом случае большая часть избыточного давления поглощается сжимаемой подложкой и таким образом, степень деформации печатающих элементов в зоне печатного контакта снижается благодаря способности подложки к сжатию, что приводит к значительному улучшению качества печати.

Термин "сжимаемость" ("компрессионность") означает компенсацию давления посредством уменьшения в объеме. Точное восстановление подложкой первоначальных размеров оказывает эффект выравнивания нагрузки. Иными словами, применяемый для изготовления печатных форм для флексографии материал должен обладать способностью к высокоэластическим деформациям.

 

Печатные машины.

Как правило, почти все флексографские печатные машины – рулонныеротационные. Нередко это большие агрегаты, где печатная машина работает как единое целое с машинами для изготовления упаковочных материалов, бумажной и пленочной тары. Всего в мире несколько десятков фирм-изготовителей разрабатывают, производят и продают десятки моделей печатных машин различной красочности, под различную ширину запечатываемого материала, с разными видами отделки.

Все выпускаемые на сегодняшний день флексографские печатные машины (линии, агрегаты) можно разделить:

- по конструкции – намашины секционного и планетарного построения, а также на машины со встраиваемыми печатными секциями;

- по форме запечатываемого материала – налистовые и на рулонные машины;

- по ширине рулона запечатываемого материала – на широко- и узкорулонные (узкоформатные), хотя деление по этому признаку достаточно условно. Граница между ними - примерно 500-600 мм ширины запечатываемого материала;

- по виду запечатываемого материала – на машины для печати на гофрокартоне, газетные флексографские печатные машины и универсальные печатные машины.

В свою очередь, машины секционного построения по расположению печатных секций можно разделить на горизонтальные линейные и вертикальные линейные (ярусные) машины.

Кроме того, машины могут включать только флексографские печатные аппараты, а могут быть и комбинированными – саппаратами флексографской, трафаретной, офсетной и высокой печати. Обычно комбинированными являются узкорулонные печатные машины.

Принимая во внимание дополнительные возможности, появляющиеся в последние годы, и успешную практику эксплуатации 8-красочных планетарных машин, можно смело утверждать, что в полиграфической промышленности флексографская печать встала в один ряд с офсетной и глубокой печати.

Отличительная черта флексографских печатных машин со встраиваемыми печатными секциямипостоянство габаритных размеров печатной машины в целом, так как на общей платформе подготовлены гнезда для встраиваемых печатных секций. К ним можно докупать и встраивать дополнительные печатные секции, причем габариты машины не меняются. В этом сильная сторона конструкции – однаждыустановив в рабочем помещении,ее можно усовершенствовать без потерь для рабочей площади.

Ярусные машины используются для печатания на различных, но обычно нерастягивающихся материалах. Точность продольной приводки в таких машинах достигает ±0,2 мм. В ярусной секционной шестикрасочной машине можно печатать или 6 красок на одной стороне ленты, или 5 красок на лицевой стороне и 1 краска на обороте, или соответственно можно печатать 4+2 или 3+3 красок. Скорость печати в машинах ярусного типа достигает 400 м/мин, ширина материала составляет от 250 до 2500 мм.

Для печатания же на растягивающихся материалах и для получения более точной приводки на нерастягивающихся материалах применяются планетарные машины.Первая планетарная (одноцилиндровая) печатная машина, в которой вокруг центрального печатного цилиндра большого размера подобно сателлитам располагаются формные цилиндры с красочными аппаратами, появилась в 1953-1954 годах. Потребность в таких машинах возникла в промышленности, занимающейся обработкой тянущихся (растягивающихся) синтетических пленочных материалов, так как такой способ построения обеспечивает наилучшие условия приводки ленты запечатываемого материала в процессе печатания. Здесь лента разматывается с рулона и попадает на общий печатный цилиндр. Первым формным цилиндром она прижимается к печатному цилиндру и далее уже движется в "замороженном" состоянии, без смещения относительно поверхности общего печатного цилиндра, от которого она отрывается уже только после прохода через последнюю печатную пару. Лента при этом не сдвигается относительно поверхности печатного цилиндра, а значит не происходят нарушения приводки красок. При соответствующей системе привода точность продольной приводки составляет 0,1 мм. Для ротационной печатной машины это самая высокая точность. На этих машинах достигнута скорости печати до 250 м/мин, в то время как на секционных машинах - до 400 м/мин.

Для секционных печатных машин с горизонтальным линейным расположением печатных секций характерно, что в каждой печатной секции запечатывается только одна краска. Печатные секции располагаются на одном уровне, последовательно и связываются между собой карданным валом либо другим силовым механизмом. Эти машины занимают большую площадь и требуют значительных капиталовложений. Поэтому имеет смысл использовать их для печатания больших тиражей на высокой скорости.

Около 30 лет тому назад появились первые линейные секционные агрегаты – флексографские печатные машины, агрегатированные с различными обрабатывающим устройствами и секциями. Как правило, эти машины (агрегаты) работают с рулона на рулон. Рационализаторские идеи, использование принципа агрегатирования и хозяйственные предпосылки привели к появлению множества вариантов комбинированных секционных печатно-отделочных агрегатов.

Пример качественной современной секционной машины - 6-красочная KDO Seeltech Grееn - из числа лучшей продукции фирмы KDO Seeltech. Ее конструкция основана на новейших достижениях современной флексографии. Машина имеет автоматическое включение/выключение флексографской печати, оснащена анилоксовыми валиками с лазерной гравировкой, устройствами контроля натяжения полотна и электронного управления его проводкой. Предусмотрена плавная регулировка температуры сушки. Наличие коронного очистителя позволяет непосредственно перед получением оттиска производить обработку запечатываемого полотна коронным разрядом. Такая обработка способствует созданию точного натяжения поверхности полотна (не менее 60 дин/см) и гарантирует хорошее сцепление.

Печатный аппарат у флексографских печатных машин по конструкции намного проще, чем у машин высокой и, особенно, офсетной печати. Он состоит в классической схеме из двух цилиндров – формного и печатного – иодного простого и короткого красочного аппарата.

Красочный аппарат вместе с формным цилиндром является важнейшей составной частью флексографской печатной машины и лакировальных секций в печатных машинах, где лакирование проводится одновременно с печатью за один листопрогон.

Основные типы красочных аппаратов – дукторный (двухцилиндровый) и ракельный, причем в последнее время в новых машинах чаще встречается ракельный тип.

Дукторные красочные двухцилиндровые аппараты впервые появились много лет назад, длительно совершенствовались и до сих пор применяются во многих флексографских печатных машинах. Они относительно просты в обслуживании и наладке, имеют весьма гибкие технические возможности и недороги. Эти красочные аппараты состоят из дукторного валика, растрированного (анилоксного) цилиндра и красочного корыта.

Дукторный валик (краскопитающий, погружный) переносит краску из красочного ящика (корыта) на растрированный цилиндр. Это стальной обрезиненный валик с очень гладкой отшлифованной поверхностью. В машинах большой ширины печати между дукторным валиком и растрированным цилиндром возникает чрезмерно большое гидравлическое давление, из-за чего дукторный валик прогибается в середине. Тогда в этой зоне передается слой краски увеличенной толщины. Чтобы этого избежать, в некоторых случаях при шлифовке придают дукторному валику слегка бочкообразную форму.

При заказе дукторных валиков нужно сообщить поставщику, какие растворители будут применяться в флексографских красках. В противном случае резиновый слой может разбухнуть или начать разрушаться. Так как сейчас все чаще применяются красочные ракельные аппараты, то можно предположить, что в будущем применение дукторных валиков еще более сократится.

Красочный аппарат ракельного типа возник недавно и за короткое время успел распространиться повсеместно в новых машинах, предназначенных для высококачественной печати. Красочный одноцилиндровый аппарат состоит из прижатого к формному цилиндру растрированного (анилоксового) цилиндра, ракельного устройства и красочного корыта.

Многие ракельные устройства снабжены механизмами осевого возвратно-поступательного перемещения ракеля для удаления попадающих на него загрязнений и посторонних частиц в краске. Вначале в Европе была принята только "попутная", или позитивная, установка ракеля, а в США делали и устройства со встречной, или негативной, установкой ракеля.

Почти все флексографские машины, предназначенные для высококачественной растровой печати, оснащаются сейчас красочными ракельными аппаратами. Эти аппараты обеспечивают нанесение тонкого, равномерного и строго определенного по толщине красочного слоя по всей длине образующей формы при всех скоростях работы машины. Очень важно точно прижать ракель к цилиндру с минимально необходимым усилием, так как иначе происходит усиленный износ поверхности растрированного цилиндра.

Растрированный цилиндр – важный элемент флексографской печатной машины. Цилиндр должен быть очень жестким на изгиб, иметь наибольший возможный диаметр и высокую радиальную точность порядка 0,01 мм.

Для нанесения ячеистой растровой сетки на поверхность растрированного цилиндра существуют различные способы:

1. Накатка, при которой на поверхности цилиндра одновременно развальцовывается множество ячеек.

2. Электронное гравирование алмазным резцом, при котором каждая ячейка обрабатывается отдельно. Инструмент вдавливается в материал, происходит его уплотнение и образование углубленных ячеек.

3. Травление (фотохимический способ, применяемый для изготовления формных цилиндров глубокой печати).

4. Электронное гравирование на гелиоклишографе, при котором штихель выбирает объем ячеек.

5. Лазерное гравирование керамического слоя (например, оксида хрома), при котором материал из ячеек испаряется.

Растровые ячейки чаше всего делаются в виде пирамид с острой вершиной или в виде усеченных пирамид. Ячейки обычно образуются непосредственно на поверхности стальной трубы или, при тонких (высоколиниатурных) растрах, в слое меди, покрывающем стальную поверхность.

В настоящее время часто применяются цилиндры с диагональным крестообразным растром с линиатурой 140 линий/см.; растровые линии направлены под углом 45° к оси цилиндра. При печатании плашек часто используют растр 60 линий/см, при лакировании – растр 40 линий/см. Для высококачественной полутоновой растровой печати применяют растр с линиатурой 170 линий/см. и выше.

Очень важно, чтобы при покупке новой машины были четко сформулированы требования к растру, иначе невозможно будет получить нужную толщину слоя краски, так как растрированный цилиндр может передавать ее в зависимости от параметров ячейки больше или меньше, чем нужно.

В настоящее время часто – особенно в быстроходных машинах и машинах большой ширины – применяют формные цилиндры, изготовленные из стальной трубы. В отдельных случаях, при большой длине изображения, применяют алюминиевые формные цилиндры. В типографиях, выпускающих упаковочную продукцию, и на обойных фабриках обычно применяют насадные формные цилиндры.

Формные цилиндры снабжаются продольными и поперечными рисками, чтобы упростить размещение фрагментарных печатных форм при их наклейке.

Все формные цилиндры должны устанавливаться таким образом, чтобы их можно было бы быстро и легко заменить. Таким образом, и простои машины при смене тиража сведены к минимуму. Поэтому очень важно иметь простые в обслуживании подшипниковые замки. В основном современные флексографские печатные машины оснащаются подъемниками, чтобы облегчить обслуживающему персоналу смену формных цилиндров.

Диаметр формного цилиндра определяют исходя из требуемого формата, тоесть длины оттиска, с учетом толщины формы и клейкой ленты. Значения этих толщин могут быть весьма различными, поэтому изготовителям формных цилиндров очень важно знать все эти размеры. При покупке машины следует точно задать "цену деления", чтобы знать, с каким шагом можно менять длину оттиска и как рассчитывать зубчатые колеса для привода формного цилиндра и всей машины.

Новинкой является применение гильз, в частности, тонких гильз из никеля или синтетического материала, которые с помощью сжатого воздуха раздуваются и надеваются или натягиваются на базовый формный цилиндр, который может быть строго цилиндрическим или иметь небольшую конусность.

Печатный цилиндр обычно изготовляется из трубы. Он должен быть рассчитан на определенную нагрузку, чтобы не происходило деформаций, при которых невозможна равномерная печать по всей ширине материала. В современных машинах биения печатного цилиндра составляют около 0,01 мм, а сам он устанавливается на подшипниках качения. Поверхность цилиндра обрабатывается тонким шлифованием и только в редких случаях хромируется и подвергается дополнительной обработке. В быстроходных машинах печатный цилиндр может охлаждаться изнутри водой, чтобы поддерживать температуру запечатываемого материала и краски на постоянном невысоком уровне.

 

 

Флексопечать по гофрокартону.

Флексографская печать в промышленности гофрированного картона отличается от флексографской печати на бумаге с рулона на рулон. Существуют большие различия и в форматах машин, и в запечатываемых материалах, печатных формах, красках, и в готовой продукции, и, наконец, в необходимой подготовке специалистов по обслуживанию машин.

Толщина гофрированного картона имеет значительные отклонения от номинала. Чтобы добиться удовлетворительного его покрытия краской, печатные формы должны быть более мягкими, чем обычные. Формы предварительно монтируются на материале-носителе с соблюдением правильной приводки.

Печать ведется на листах, которые из-за своей жесткости должны проходить через всю машину в горизонтальном положении. В настоящее время машины флексографской печати по гофрированному картону обычно агрегатируются с другими установками с целью непрерывной обработки материала вплоть до готовой коробки.

Для печати по гофрированному картону обычно используются водоразбавляемые флексографские краски. Они не глянцевые, обладают хорошей стойкостью к истиранию и быстро впитываются в картон. Поэтому отпадает надобность в сушильных устройствах.

Дозирование краски производится либо двумя валиками, либо валиком и ракелем. В качестве накатного может использоваться обычный стальной растрированный валик с хромовым покрытием или какой-либо из керамических валиков, гладкий или растрированный.

Все более широкое применение в печати по гофрированному картону находит обратный ракель, так как уход за ним несложен, а если подача краски прекращается и система начинает вращаться сухой, то дефект устраняется быстро.

При использовании водоразбавляемых флексографских красок проблемы отравления окружающей среды обычно не возникает. Порядок сброса сточных вод должен быть строго регламентирован, хотя сточные воды не токсичны. В некоторых фирмах они используются при изготовлении клеев для установок, вырабатывающих гофрированный картон.

Флексография в настоящее время является главным способом печати в промышленности гофрированного картона, хотя есть уже листовые печатные машины офсетной печати, предназначенные для печати на микрогофрокартоне.

 

Некоторые тенденции.

В некоторых областях печати флексографский способ пока незаменим, так как можно проводить печать на материалах очень широкого спектра по качеству и химической активности поверхности запечатываемых материалов – от тонких тянущихся пленок до гофрокартона и различных видов фольги и пластмасс.

Флексографская печать, впитав сильные стороны высокой и офсетной печати, по технологической гибкости не имеет себе равных. Бурное развитие флексографии стимулирует развитие и других способов печати путем переноса технологических и технических решений.

Флексография относится к способу прямой высокой печати, и ей присущи основные недостатки этого способа - неодинаковость давления на плашке и отдельно стоящем печатающем элементе.

В отличие от высокой классической печати, где деформируется декель, во флексографии деформируются отдельные печатающие элементы печатной форма и сама форма как целое, но возможность приправки отсутствует. Чтобы получить хорошее качество, надо печатать растровые изображения и плашки в одних секциях, а штриховые изображения и текст - в других. Поэтому современные флексографские машины имеют зачастую 6-12 печатных аппаратов.

В виду упрощенной структуры красочных аппаратов, применяемых в флексографских печатных машинах, отсутствует и возможность местной регулировки подачи краски. Здесь определяющим фактором является особенность печатной краски – маловязкая и быстросохнущая, состоящая приблизительно на 70% из растворителя и на 30% из сухого остатка.

Трудности контроля синтеза цвета на оттиске во флексографии связаны с тем, что для этого способа нет печатных красок стандартизированных цветов, как в офсетной или высокой печати. Выпускается большое количество красок, имеющих цвета, зачастую недостижимые при использовании офсетных красок европейской триады. Производственникам приходится смешивать краски самим или заказывать их производителю красок. Понятно, что при этом целесообразно проводить измерения цвета в стандартизированном цветовом пространстве, например, CIE LAB. Однако, в любом случае классический денситометр неприменим - необходимо пользоваться спектрофотометром.

Флексография в последние 10 лет стремительно развивается. Технологические разработки в области фотополимерных материалов, керамических растровых валов, ракелей и красок буквально перевернули сценарий постепенного развития флексографской печати и ускорили его. Катализатором стали достижения химической отрасли в области фотополимеров и печатных красок, к ним добавились особо тонкие многослойные формные материалы.

Что касается оборудования, увеличился спрос на машины планетарного построения с общим печатным цилиндром, неоспоримое преимущество которого – совершенство в совмещении красок во всех скоростных режимах печати и на любых материалах.

В ближайшие годы мы, вероятно, станем свидетелями быстрого роста количества секционных рулонных и листовых флексографских машин, предназначенных для печати на жестких материалах типа картона и гофрокартона.

 

Полиграфический центр Домино предлагает полный спектр услуг самого высокого качества. Грамотное оформление заказов, поэтапное согласование макетов, качественная работа в согласованные сроки, другие полиграфические услуги – сшивка, брошюровка, биговка, ламинирование, широкоформатная печать и др.

 

     В то время, как в Европе для флексографской печати на пластиках в основном применяются краски на основе растворителя, в США все чаще используются краски на водной основе (особенно в связи с вступающими в силу законами о защите окружающей среды), а флексографская печать находит новый рынок сбыта, используя ультрафиолетовые краски. Флексография по экономическим критериям больше подходит для малых и средних тиражей, чем глубокая печать. Так что все больше производится оборудования, приспособленного к сокращению времени простоя для смены заказа и нового запуска машины. Растет и спрос на машины среднего класса, на которых возможна смена заказа за несколько минут.


Вы можете оставить свое мнение о прочитанной статье

Внимание! В сообщении запрещено указывать ссылки на другие сайты!